![]() |
|
сделать стартовой | добавить в избранное |
![]() |
Промышленность и Производство
Материаловедение
Обработка металлов резанием |
Содержание1. Объёмная штамповка Введение Объемная штамповка Штампы Технологический процесс изготовления Нагрев металлов перед обработкой давлением Нагревательное устройство Оборудование для горячей объемной штамповки Отделочные операции 1.8.1 Обрезка заусенца и пробивка пленок 1.8.2 Правка штамповочных поковок 1.8.3 Очистка поковок от окалины 1.8.4 Калибровка поковок 1.8.5 Контроль качества 1.9 Расчетная часть 2. Обработка металлов резанием Введение Основные типы токарных станков Классификация токарно-винторезных станков Элементы резцов 2.5.1 Основные положения 2.5.2 Геометрические параметры режущей части резцов 2.5.3 Типы токарных резцов 2.6 Приспособления Назначение приспособлений Основные конструктивные элементы приспособлений Кулачковые патроны Центры Хомутики Цанговые патроны Способы закрепления заготовок на станке Вспомогательный инструмент 2.7 Обработка заготовок на токарно-винторезных станках Список использованной литературы 1. Объёмная штамповка 1.1 Введение Штамповка - способ обработки металлов давлением, при котором течение металла ограничено поверхностями полостей и выступов штампа. Верхняя и нижняя части штампа образуют замкнутую полость по форме изготовляемой детали – штамповки. В зависимости от формы заготовки (лист, прокат и т. д.), оборудования и технологических приемов различают объемную штамповку и листовую штамповку. Кроме того, штамповку можно осуществлять с нагревом и без нагрева. Прообразом штамповки можно считать чеканку монет. Широкое применение процесса штамповки началось в конце XVIII – начале XIX вв. в связи с переходом на промышленный выпуск изделий, в частности первый патент на изготовление штампованием латунных гильз был выдан в 1796 (Германия). С появлением паровых машин на штамповочных прессах стали осуществлять различные пробивные и вырубные операции, например пробивку отверстий под заклепки. Наибольшее развитие штамповка получила в середине ХХ в. с ростом серийного и массового производства в приборо- и машиностроении, радиоэлектронной промышленности и других отраслях, так как является в десятки раз производительнее ковки. Штампованные детали имеют в 2-3 раза меньшие припуски на обработку, чем кованные, то есть выше процент использования металла. Штамповку осуществляют на молотах с массой падающих частей 0,5-30 т, кривошипных горячештамповочных прессах с усилием от 6 до 100 Мн (600-10 000 тс), гидравлических прессах с усилием до 750 Мн (75 000 тс), горизонтально-ковочных машинах, кузнечно-штамповочных автоматах, гидровинтовых пресс-молотах. Чтобы сократить отход металла, уменьшить последующую обработку применяют безоблойное штампование. При горячей штамповке на молотах окалина удаляется в промежутках между первыми ударами. На прессах штамповку выполняют за один ход. В связи с этим применяют так называемую безокислительный нагрев заготовок (обычно прокат), например в индукционных печах. Это обеспечивает получение изделий почти без окалины. Труднодеформируемые материалы штампуют, как правило, на гидравлических прессах в штампах, нагретых до температуры обрабатываемого материала (например, для титановых сплавов до 800 С), - так называемая изотермическая штамповка.
Для обеспечения более высокой чистоты поверхности, большей точности размеров изделия применяют холодную штамповку, процесс которой аналогичен горячей штамповке, но исключает нагрев. Листовая штамповка – способ получения тонкостенных изделий плоской или пространственной формы. Тонколистовой материал (до 4 мм) штампуют без нагрева, толстолистовой (свыше 4 мм) – с нагревом. Получаемые этим способом детали имеют точные размеры и обычно не нуждаются в дальнейшей обработке резанием. В мелкосерийном и серийном производствах применяют универсальные машины и оснастку; в крупносерийном и массовом производствах используют многооперационные штампы. Штамповку выполняют на кривошипных прессах с усилием 63-50 000 кн (6,3-5000 тс), с числом ходов от 5 до 15 в мин, на листоштамповочных автоматах с усилием 50-40 000 кн (5-4000 тс), с числом ходов до 120 в мин, на гидравлических вытяжных прессах с усилием от 8 до 200 Мн (800 – 20 000 тс). В массовом производстве особое значение при листовой штамповке приобретают использование комбинированных штампов, механизация и автоматизация целых участков, автоматические линии. При производстве однотипных деталей из листа (толщина алюминиевого листа 1,5-2 мм, стального – 0,5-0,6 мм), в частности в авиационной промышленности, большое распространение получила так называемая штамповка резиной, позволяющая удешевить инструмент, упростить конструкцию пресса. На гидравлическом прессе простого действия укрепляется подушка из резины или другого упругого материала в металлическом коробе, установленном на подвижных частях пресса. Нижний боек штампа имеет форму штампуемой детали. Пока штампуются одни детали, подготавливают новые заготовки. При гидравлической вытяжке, являющейся также разновидностью листовой штамповки, деформирование заготовки осуществляется непосредственно жидкостью. В 50-х годах ХХ века разработаны и начали успешно внедряться принципиально новые технологические процессы, позволяющие обрабатывать труднодеформируемые материалы (жаропрочные стали, титановые, молибденовые, вольфрамовые и другие сплавы). При взрывном штамповании ударная волна, возникающая при сгорании заряда взрывчатого вещества, деформирует заготовку, придавая ей нужную форму. Вследствие кратковременности процесса (мсек – мксек) штампы можно изготовлять не только из дешевых малоуглеродистых сталей, но и из таких материалов, как бетон, дерево, пластмасса и так далее. Высокоскоростная штамповка – способ обработки труднодеформируемых материалов с высокой точностью на молотах, скорость падающей части (бабы) которых при ударе достигает 40-60 м/сек. У обычных молотов не выше 8 м/сек. Масса соударяющихся частей у высокоскоростных молотов при одинаковой энергии удара во много раз меньше, чем у обычных молотов. 1.2 Объемная штамповка Объемная штамповка, технологический процесс, заключающийся в изменении простейших объемных заготовок (цилиндрической, призматической и другой формы) в более сложные изделия, форма которых соответствует полости специализированных инструментов – штампов. Объемная штамповка как процесс перераспределения металла заготовки происходит в результате пластической деформации.
Основные операции объемной штамповки – осадка, высадка, протяжка, выдавливание, гибка, плющение, калибровка, образование выступов, утолщений, углублений, осуществляемые на кузнечно-прессовых машинах – молотах, прессах и машинах специального назначения. Из штампованных поковок после обработки резанием и термической обработки получают различные детали: шатуны, коленчатые валы, рычаги, зубчатые колеса, лопатки турбин, крепежные детали, шары, ролики и кольца подшипников и др. Различают холодную и горячую объемные штамповки. Холодная штамповка осуществляется без нагрева. Исходный материал – калиброванные прутки, нарезаемые на мерные (штучные) заготовки, или проволока в бунтах. Масса получаемых изделий от нескольких г до нескольких кг; точность по 3-2-му классам; шероховатость поверхности соответствует 7-10-му классам чистоты. Холодной объемной штамповкой получают ответственные детали с высокими и стабильными механическими свойствами, что объясняется отсутствием рекристаллизации в металле и упрочнением. Так как заготовки не нагреваются, на поверхности поковок не происходит образование окалины, обезуглероживания, обесцинкования и тому подобного, что улучшает качество поковок в целом и сохраняет припуски на дальнейшую обработку. В ряде случаев поковки не требуют дополнительной обработки, являясь готовыми деталями (коэффициент использования металла составляет 1). Однако для осуществления холодной объемной штамповки требуются значительные усилия – до 2500 Мн/м2 (1 Мн=100 тс) и более, что отрицательно влияет на стойкость штампов. Существенно снизить усилия (в 10-15 раз) позволяет нагрев заготовок, то есть горячая объемная штамповка. Горячая объемная штамповка осуществляется с нагревом до температуры 200-1300 С в зависимости от состава сплава и условий обработки. Исходный материал – прокатные прутки, разделенные на мерные заготовки, равные по объему будущей поковке (с учетом неизбежных отходов). Масса получаемых изделий от нескольких г до 6-8 т; точность размеров поковок зависит от их массы и конфигурации и может быть повышена последующей холодной калибровкой; шероховатость поверхности соответствует 3-7-му классам чистоты. Процесс горячей объемной штамповки аналогичен по физической сущности свободной ковке, но осуществляется в штампах. Горячей объемной штамповкой получают поковки, однородные по структуре, сравнительно высокой точности, сложной конфигурации, которой невозможно добиться при свободной ковке. Однако средний коэффициент использования металла при горячей объемной штамповке 0,5-0,6 (то есть до 50-40 % металла идет в отход), при холодной штамповке этот коэффициент значительно выше. Штампы для объемной штамповки чаще всего состоят из 2 половин – верхней и нижней или из пуансона и матрицы. Обычно при штамповке на молотах и вертикальных прессах нижняя часть штампа неподвижна, а верхняя подвижна. Объемную штамповку выполняют в открытых штампах – с плоскостью разъема, перпендикулярной направлению штамповки, или в закрытых штампах- с плоскостью разъема по периметру поковки. Открытый штамп отличается простотой устройства и универсальностью применения, но горячая штамповка в нем связана с образованием заусенца, который обеспечивает заполнение сложного рельефа полости штампа.
ПРОТЯГИВАНИЕ (иногда называют протяжкой) обработка резанием внутренних и наружных поверхностей (цилиндрических, прямоугольных, фасонных) заготовок поступательным перемещением протяжки. Протягиванием получают шпоночные канавки, шлицы и др. Осуществляется на протяжных станках. ПРОТЯЖКА 1) штамповочная операция — получение полых поковок (стаканов, гильз и др.) на протяжных прессах. 2) В кузнечном производстве — то же, что вытяжка. 3) В обработке металлов резанием — то же, что протягивание. ПРОТЯЖКА режущий многолезвийный инструмент для протягивания — стержень с расположенными вдоль его оси рядами зубьев, размеры которых последовательно возрастают. Материал режущей части — инструментальная легированная и быстрорежущая сталь, твердый сплав. ПРОТЯЖНАЯ ПЕЧЬ для термической или химико-термической обработки металлической полосы или проволоки, непрерывно протягиваемой через рабочее пространство по опорным роликам или на газовой подушке. Классифицируются по конструкции (горизонтальные — одно- и многоэтажные либо вертикальные — т. н. башенные, одно- и многорядные) и по назначению (напр., для закалки, нормализации, отжига, патентирования). ПРОФАГ (от греч. pro — до, перед и phagos — пожиратель) внутриклеточная неинфекционная форма бактериофага, характеризующаяся объединением ДНК фага и клетки-хозяина
1. Выбор и оценка методов обработки женского жакета. Методы обработки накладного кармана
2. Художественная обработка металлов
3. Термическая обработка металлов. Композиционные материалы
4. Смазки при обработке металлов давлением
5. Художественная обработка металла в Туле
9. Методика изучения раздела "Технология обработки металлов" в 5 классе
10. Диаграмма состояния сплавов железо-углерод. Обработка металлов давлением
11. Обработка деталей резанием, оборудование, оснастка, инструмент, управление качеством поверхности
12. Обработка металла давлением
13. Обработка металлов давлением. Технология формирования изделий из резины
16. Великобритания (расширенный вариант реферата 9490)
18. Экономическая сказка-реферат "НДС - вражья морда" или просто "Сказка про НДС"
20. Художественная обработка материалов животного происхождения в Приамурье
21. Реферат перевода с английского языка из книги “A History of England” by Keith Feiling
25. Создание автоматизированной системы обработки экономической информации
26. Организация автоматизированной обработки информации в коммерческих сетях
27. Автоматизированная обработка информации (Шпаргалка)
28. Скорость обработки запросов на SQL серверах
29. Анализ пакетов обработки экспериментальных данных SABR и BOOTSTRAP
30. Разработка приложений на языке VBA в среде MS EXCEL по обработке данных для заданных объектов
31. Системы обработки информации - язык баз данных SQL со средствами поддержания целостности
32. Инструментарий CorelDRAW. Возможности обработки текстов
34. Обработка табличной информации с помощью сводных таблиц средствами MicroSoft Excel
35. Технология обработки графической информации в базовом курсе информатики
36. Система автоматизированной обработки статистической информации
37. Анализ причин осложнений вторичной хирургической обработки гнойных ран
41. Механическая, кулинарная обработка рыбы
42. Компьютерная программа для расчета режимов резания деревообрабатывающего круглопильного станка
43. Электроэрозионная обработка
44. Обработка и добыча каменных изделий
45. Прокат металла
46. СВАРКА МЕТАЛЛОВ
47. Электролитная обработка полосы
48. Улучшение качественных характеристик металла шва за счет повышения чистоты шихты
49. Программная обработка на ЧПУ
50. Шлифование. Элементы режима резания
51. Технология обработки на станках с ЧПУ
57. Анализ процесса формообразования и расчет параметров режимов резания
58. Сравнительная характеристика методов обработки воротника в мужском пальто
59. Технологический процесс обработки детали полумуфта
60. Обработка заготовок на шлифовальных станках
62. Спектральный анализ и его приложения к обработке сигналов в реальном времени
63. Устройства приёма-обработки сигналов УПОС
64. Старая пластинка: Что такое цифровой звук и реставрация звука с помощью цифровой обработки
65. Несколько рефератов по Исламу
67. Радиофизические методы обработки информации в народном хозяйстве
68. "Русский Тарзан" (реферат о российском пловце Александре Попове)
69. Реферат по статье П. Вайнгартнера «Сходство и различие между научной и религиозной верой»
74. Коррозионное растрескивание металлов
75. Автоматизированная обработка информации долгосрочных кредитов банка
77. Генезис капитализма в Мексике. Реферат по истории экономики
78. Века металлов
80. Реферат по книге Н. Цеда Дух самурая - дух Японии
81. Реферат по теме “Человек на войне”
82. Реферат по биографии Виктора Гюго
83. Обработка результатов экспериментов и наблюдений
84. Особенности диффузии некоторых переходных металлов в сплавах никеля
85. Адгезионные свойства металлов и полупроводников в рамках диэлектрического формализма
90. Линейная и объёмная усадка металлов и сплавов
91. Металлургия цветных металлов
92. Термическая обработка и термомеханическая обработка обсадных труб из стали 36Г2С
93. Определение и обоснование видов и режимов структурной обработки сплава Cu+2,3%Be
94. Об электропроводности металлов
95. Основы обратноосмотической обработки воды
96. Аварии и инциденты, связанные с повреждением металла основного оборудования на АЭС
97. Крепление резины к металлам
98. Об алгоритмах самоорганизации в задаче синтеза информационных технологий обработки сигналов