![]() |
|
сделать стартовой | добавить в избранное |
![]() |
Промышленность и Производство
Техника
Проектирование технологического процесса ремонта |
2. Проектирование технологического процесса ремонта 2.1 Анализ ремонтного чертежа детали Представленная ниже деталь, хвостовик КСЛ 0902604 (см. рис. 2.1), представляет собой вал, предназначенный для передачи крутящего момента от ступицы зубчатого колеса на внешнюю нагрузку, и сделан из материала круг 45 ГОСТ 1050-74. Этот вал-хвостовик нуждается одновременно в ремонте трех дефектов: 1) ремонт шлицев по толщине; 2) ремонт поверхности под ступицу; 3) ремонт шпоночного паза по ширине – это дефект являющийся основным для выполнения данной курсовой работы.2.2 Выбора рационального способа ремонта Выбор способа восстановления детали следует осуществлять поэтапно, применяя последовательно технологический, технический и технико-экономический критерий. Перечень основных способов восстановления изношенных поверхностей: 1. Износ шлицев по толщине . Газоплазменное напыление. Способ основан на нанесении покрытия на детали напылением газовой струей порошка, нагретого пламенем газа до жидкого или вязко-текучего состояния. Порошок подается в зону плавления. Оборудование: УПТР-178М . Ручная наплавка покрытыми электродами. Процесс дуговой наплавки основан на применении дуговой сварки плавящимся электродом. Оборудование: выпрямитель ВД-306 УЗ . Механизированная наплавка в среде защитного (углекислого) газа. Отличается от ручной сварки применением защитной среды. Режим работы: наплавку ведут на постоянном токе обратной полярности, толщина наплавляемого слоя 0,8 1,0 мм, сила тока 85 110 А, напряжение 18 20 В, шаг наплавки 2.8 3.2 мм, расход углекислого газа 6 8 Н/мм. Оборудование: выпрямитель ВСЖ-303, сварочный трансформатор ТДФ-500, электрод марки Св-ХГ2С . Вибродуговая наплавка. Суть наплавки заключается в том, что электрод вибрирует вдоль своей оси, вызывая короткие замыкания в сварочной цепи и кратковременные периоды действия дуги. Режим работы: толщина наплавляемого слоя 0,7 мм, диаметр электродной проволоки 1,6 мм, сварочный ток 120 150 А, шаг наплавки 1.6 мм. Оборудование: источник питания ТДМ-302 – ремдеталь выпрямитель ВД- 201УЗ. . Наплавка порошковыми проволоками. Эту наплавку выполняют на постоянном токе обратной полярности. Режим работы: диаметр проволоки 2.0 мм, сварочных ток 160 190 А, напряжение 18 20 В, проволока ПП-ФН4. 2. Износ поверхности под ступицу. . Железнение. Обладает хорошими технико-экономическими показателями, высокой производительностью и относительной дешевизной, а также высокой поверхностной твердостью и износостойкостью. Для эелезнения данной поверхности применяют электролит №2. . Контактная наварка металлической ленты. Сущность способа заключается в приварке и изношенной поверхности детали стальной ленты мощными импульсами тока. Режимы работы: частота вращения шпинделя 5 7 мин-1, подача каретки 3.0 3.6 мм/об, сила тока 5 5.5 кА. Оборудование: установка 011-1-02М «Ремдеталь». . Механизированная наплавка в среде защитного газа. В качестве защитной среды используется углекислый газ или водяной пар. Оборудование: выпрямитель ВСЭ-303, сварочный трансформатор ТДФ-500. Режим работы: наплавку ведут на постоянном токе обратной полярности, толщина наплавляемого слоя 0.8
1.0 мм, сила тока 85 110 А, напряжение 18 20 В, шаг наплавки 2.8 3.2 мм. . Наварка проволоки. Сущность способа состоит в привязке к изношенной поверхности металлической проволоки, при пропускании через нее мощного импульса тока. Режим работы: ток 1.2 2.5 кА, шаг 1 2.5 мм, усилие прижатия 0.6 1.0 кН. Оборудование: установка УЭМО-2. . Плазменная сварка и наплавка. Наиболее распространенным и простым способом наплавки является наплавка по заранее насыпанному на наплавляемую поверхность порошку. Условия работы: наплавочный материал ПГ-УС25, толщина наплавляемого слоя 1.5 мм, напряжение 58 В, ток 140 А, скорость наплавки 0.17 м/мм. Оборудование: установка для плазменной наплавки УПН-303. Основной дефект: износ шпоночного паза по ширине. 1. Ручная наплавка покрытыми электродами. Процесс дуговой наплавки основан на применении дуговой сварки плавящимся электродом. Общие потери при наплавке покрытыми электродами с учетом потерь на угар, разбрызгивание и огарки составляют до 30%. 2. Механизированная дуговая наплавка под слоем флюса. Процесс широко применяется для восстановления плоских и цилиндрических деталей, а также шлицев и шпоночных пазов. Для восстановления деталей сельскохозяйственной техники обычно применяют проволоку диаметром 1.2 3.0 мм. Свойства направляемого слоя сильно зависят от марки флюса. 3. Наплавка в среде защитных газов. Отличается от наплавки под флюсом тем, что в качестве защитной среды используются инертные газы или углекислый газ. Наплавку ведут короткой дугой, на постоянном токе обратной полярности, с использованием источников питания с жесткой внешней характеристикой. 4. Наплавка в среде водяного пара. Водяной пар позволяет применять проволоку различного состава, в том числе не содержащую раскисляющих элементов. Это дает возможность восстанавливать детали сельскохозяйственных машин широкой номенклатуры. 5. Вибродуговая наплавка. Суть наплавки в том, что электрод вибрирует вдоль оси, вызывая короткие замыкания в сварочной цепи и короткие периоды действия дуги. Вследствие вибрации электродной проволоки происходит чередование: «дуговой разряд – короткое замыкание – холостой ход». Такой способ дает возможность получить слой толщиной от десятых долей миллиметра до 3 мм за один проход. 6. Наплавка порошковыми проволоками. Эту наплавку выполняют на постоянном токе обратной полярности. Диаметр электродной проволоки выбирают в зависимости от диаметра восстанавливаемой детали и требуемой толщины наплавляемого слоя. Шаг наплавки должен быть таким, чтобы перекрытие каждого слоя последующим было 30 50% т.е. 3 12 мм. Наплавку тел сложной формы следует проводить самозащитной порошколой проволокой на специализированных станках. 7. Газовая сварка и наплавка. Наплавка проводится при нагреве и расплавлении наплавляемого металла с помощью высокотемпературного пламени. Процесс проводится, как правило, ацетилено-кислородным нейтральным пламенем.После перечисления основных способов восстановления детали, необходимо выбрать основной способ. Технологический критерий. Он оценивает каждый способ и определяет принципиальную возможность применимости того или иного способа восстановления.
Отобранные по этому критерию способы восстановления должны удовлетворять двум условиям: 1. по своим технологическим особенностям они должны быть приемлемы к данной детали; 2. устранять имеющиеся дефекты. Технический критерий Он оценивает каждый способ (выбранный по технологическому критерию) устранения дефектов детали с точки зрения восстановления. Для каждого выбранного способа дают комплексную оценку по значению коэффициента долговечности , – соответственно коэффициенты износостойкости, выносливости и сцепляемости покрытий; – поправочный коэффициент, учитывающий фактическую работоспособность восстановленной детали. 2. Рациональным по этому критерию будет способ, у которого , этому условию удовлетворяет второй метод – наплавка под слоем флюса. Выбрав один из способов окончательное решение, по способу восстановления, принимают по технико-экономическому критерию. Технико-экономический критерий связывает себестоимость восстановления детали с ее долговечностью. – стоимость восстановления детали, руб; – стоимость новой детали, руб. Так как неизвестна стоимость новой детали, критерий оценивают по формуле , Эффективным будет тот способ, у которого 6. Самым эффективным по этому показателю является второй способ – наплавка под флюсом.Определение величины наращиваемого слоя. – припуск, зависимый от способа наращивания; – величина износа. . При восстановлении изношенной шлицевой поверхности наплавкой с заплавлением впадин расчетную толщину наплавляемого слоя можно определить по формуле – площадь поперечного сечения шлицевой впадины и изношенной части вала; – количество шлицевых впадин. . При восстановлении шпоночного паза с его полной заваркой, принимаем толщину наплавляемого слоя . 2.3 Составление маршрута технологическ4ого процесса и выбор оборудования 1. Моечная операция: мойку детали проводят на погружной моечной машине тупикового типа, марки ОМ-5287, в 12%-ом растворе каустической соды. 2. Дефектовочная, промеряют размеры и определяют износы. Стол дефектовщика ОРГ-1468. 3. Токарная. Обработка поверхности 2, до выведения следов износа, станок токарно-винторезный 1К62. 4. Наплавочная, восстановление шлицевой поверхности, сварка под слоем флюса. Выпрямитель ВД-201У3. Станок ПДГ-312УЗ. Поверхность 1. 5. Наплавочная. Восстановление поверхности под ступицу, наплавка под флюсом, поверхность 2. Станок тот же (см. п. 4). 6. Наплавочная, восстановление шпоночного паза под слоем флюса, поверхность 3. Станок тот же (см. п. 4). 7. Токарная, обтачивание поверхности 1. Станок токарно-винторезный 1К62. 8. Токарная, обтачивание поверхности 2. Станок токарно-винторезный 1К62. 9. Фрезерная, фрезерование шлицевых пазов, поверхность 1. Станок горизонтально-фрезерный 6М12ПБ. 10. Фрезеровальная, фрезеровать шпоночный поз, поверхность 3. Станок горизонтально-фрезерный 6М12ПБ. 11. Шлифовальная, шлифовать поверхность 2. Станок шлифовальный 3М151. 12. Контрольная, стол дефектовщика ОРГ. 2.4 Разработка операций по восстановлению основного дефекта. 1. Наплавочная, наплавлять поверхность 3. Станок – сварочный полуавтомат НДГ-312УЗ. Патрон трехкулачковый 7100-0009 ГОСТ 2675-80 центр вращающийся, ГОСТ 8742-75, штангенциркуль ШЦ-II-160-0,02 ГОСТ 166-80, наплавочная проволока Св-08А, флюс 7И-348-В.
Размещение производственного оборудования должно обеспечивать безопасность, удобство обслуживания и ремонта, соответствовать требованиям последовательности технологического процесса и утвержденным нормам технологического проектирования. 4.16. Проходы в цехах должны быть свободными, не загроможденными сырьем, готовой продукцией, находиться вне зоны перемещения внутрицехового транспорта и обеспечивать удобное наблюдение за производственным процессом. 4.17. Минимальные расстояния для проходов устанавливаются между наиболее выступающими частями оборудования с учетом фундаментов, изоляции, ограждения и подобных дополнительных устройств. 4.18. Осмотр и проверка состояния производственного оборудования, трубопроводов должна осуществляться в соответствии с графиком, утвержденным техническим руководителем организации. 4.19. Техническое обслуживание оборудования должно выполняться в соответствии с инструкцией по эксплуатации (инструкцией по техническому обслуживанию) заводов-изготовителей. 4.20. Монтажные или ремонтные работы следует выполнять в соответствии с планом проведения работ, в котором предусматривается последовательность проведения всех операций, размещение снимаемых частей оборудования
1. Моделирование процессов функционирования технологических жидкостей в системе их применения
3. Отчет по ознакомительной практике на ОАО КМЗ /без тех.процесса/
5. Разработка технологического процесса ремонта коробки подач станка 1М63Н
9. Разработка технологического процесса ЕО автомобиля ЗИЛ-130
10. Технологический процесс изготовления детали "Корпус"
12. Автоматизация технологического процесса по розливу минеральной воды
15. Технологический процесс обработки детали полумуфта
16. Автоматизация технологических процессов основных химических производств
17. Разработка технологического процесса для получения матрицы с удлиненно-продолговатым отверстием
18. Технологический процесс работы участковой станции
19. Разработка технологического процесса ТО-1 автомобиля ГАЗ-31029
20. Разработка технологического процесса ТР топливной аппаратуры автомобиля КамАЗ-5320
21. Разработка технологического процесса ЕО автомобиля ГАЗ-53
25. Разработка технологического процесса сборки и монтажа печатной платы «Пульт ДУ»
26. Применение лазеров в технологических процессах
27. Функционально-стоймостной анализ технологического процесса производства детали ГТД
29. Разрабка технологического процесса сборки и сварки корпусной конструкции
30. Технологический процесс производства окатышей
33. Влияние технологических процессов на экономические показатели
34. Математическое моделирование технологического процесса изготовления ТТЛ-инвертора
36. Разработка технологического процесса изготовления детали с использованием станков с ЧПУ
37. Разработка технологического процесса изготовления детали с применением станков с ЧПУ
41. Обеспечение безопасности технологических процессов добычи, переработки, транспортировки нефти и газа
43. Анализ технологического процесса производства цемента
44. Совершенствование технологического процесса за счёт оптимизации освещенности рабочего места
47. Технологический процесс лесосечных работ и обработка сырья
48. Механизация технологических процессов на ферме крупного рогатого скота на 216 голов
49. Основные технологические процессы на разрезе "Томусинский"
50. Автоматизация технологических процессов и производств
51. Компьютерное моделирование технологических процессов
52. Разработка проекта управления базами данных для процесса "Учет ремонта и ТО автотранспорта"
53. Технологический процесс разработки программного обеспечения
57. Автоматизированная система управления взрывоопасным технологическим процессом
58. Конструкторская реализация технологических процессов заливных блюд
59. Технологические процессы в кулинарии
60. Технологический процесс производства ромовой бабы
61. Организация технологического процесса и взаимосвязь с устройством и планировкой оптового склада
62. Организация торгово-технологического процесса в магазине
63. Организация торгово-технологического процесса на предприятии оптовой торговли
64. Процесс технологической оснащенности магазина парфюмерных товаров
67. Торгово-технологический процесс по продаже фарфоро-фаянсовой посуды и карамели в магазине "Мечта"
68. Понятие производственного, технологического и трудового процесса
69. Разработка технологического процесса механической обработки детали
73. Определения производственного и технологического процессов, технологический регламент
74. Проектирование маршрутного технологического процесса сборки изделия
75. Проектирование технологического процесса восстановления головки блока цилиндров
76. Проектирование технологического процесса изготовления "Тяги"
77. Проектирование технологического процесса изготовления детали "Подставка"
78. Проектирование технологического процесса механической обработки детали
79. Проектирование технологического процесса механической обработки детали типа вал
80. Проектирование технологического процесса сборки датчика
83. Разработка технологических процессов на механическую обработку вала первичного
84. Разработка технологического процесса детали "Шатун"
85. Разработка технологического процесса изготовления детали
89. Разработка технологического процесса механической обработки детали типа "Вал"
90. Разработка технологического процесса механической обработки детали типа вал-червяк
91. Разработка технологического процесса механической обработки колеса зубчатого 6Р12.31.58А
92. Разработка технологического процесса механической обработки опоры для рычага
93. Разработка технологического процесса обработки детали "Крышка"
94. Разработка технологического процесса по изготовлению женской сумки
96. Разработка технологического процесса производства летних женских туфель
99. Разработка технологического процесса сборки стволов ружья ТОЗ-34