Взаимозаменяемость в стандартизации. Технические измерения реферат. Скачать взаимозаменяемость и технические измерения. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения

Библиотека Рефераты Курсовые Дипломы Поиск

Промышленность и Производство Технология

Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения

Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения Выполнил студент группы МШЗП-12 Кононенко А. И. Национальный технический университет «Харьковский политехнический институт», Кафедра резания материалов и режущих инструментов 2005 г. 1. Допуски и посадки цилиндрических соединений Даны следующие посадки: Ø 40 Н8/f7, ES = 89 мкм, EI = 50 мкм; es = 0 мкм, ei = -39 мкм. Ø 40 H7/s7, ES = 25 мкм, EI = 0 мкм, es = 68 мкм, ei = 43 мкм. Ø 40 H8/js7, ES = 89 мкм, EI = 50 мкм; es = 12 мкм, ei = -12 мкм. Расшифровываем условное обозначение одной из посадок. Например: Ø 40 H7/f7, где: 250 - номинальный размер в мм; H и f - основные отклонения отверстия и вала, указывающие на расположение поля допуска относительно номинального размера (нулевой линии); 7 и 7 - квалитеты, которыми нормируется допуск размера 40 мм отверстия и вала соответственно; Н8 -поле допуска отверстия в системе отверстия; F7 - поле допуска вала, образующего посадку с зазором в системе основного отверстия; Н8/f7 - посадка с зазором в системе отверстия. Рассчитываем допуски размеров, предельные размеры детали, предельные зазоры и натяги, допуски посадок. Соединение Ø 40 Н8/f7 D = ES - EI = 89 - 50 = 39 мкм, d = es - ei = 0 - (-39) = 39 мкм. Dmax = D ES = 40 0.089 = 40.089 мм; Dmi = D EI = 40 0.050 = 40.05 мм; dmax = d es = 40 0 = 40 мм; dmi = d ei = 40 - 0.039 = 39.961 мм. Посадка с зазором, выполнено в системе вала. Smax = Dmax - dmi = 40.089 - 39.961 = 128 мкм; Smi = Dmi - dmax = 40.05 - 40.00 = 50 мкм. s = Smax - Smi = 128 - 50 = 78 мкм; s = D d = 39 39 = 78 мкм. Соединение Ø 40 H7/s7 D = ES - EI = 25 - 0 = 25 мкм; d = es - ei = 68 - 43 = 25 мкм; Dmax = D ES = 40 0,025 = 40,025 мм; Dmi = D EI = 40,00 мм; dmax = d es = 40 0,068 = 40,068 мм; dmi = d ei = 40 0,043 = 40,043 мм; Посадка с натягом, выполнена в системе отверстия. max = dmax - Dmi = 40.068 - 40.00 = 68 мкм; mi = dmi - Dmax = 40.043 - 40.025 = 18 мкм; = max - mi = D d = 68 - 18 = 50 мкм. Соединение Ø 40 H8/js7 D = ES - EI = 89 - 50 = 39 мкм; d = es - ei = 12 - (-12) = 24 мкм; Dmax = D ES = 40 0,089 = 40,089 мм; Dmi = D EI = 40 0,05 = 40,05 мм; dmax = d es = 40 0,012 = 40,012 мм; dmi = d ei = 40 - 0,012 = 39,988 мм. Посадка переходная, выполнена в системе вала. max = dmax - Dmi = 40.012 - 40.05 = 7 мкм; Smax = Dmax - dmi = 40,089 - 39,988 = 101 мкм; S, = Smax max = 101 7 = 108 мкм. Допуски и посадки подшипников качения. Условное обозначение подшипника - 7000124; Интенсивность радиальной нагрузки - PR = 2100 Н/мм; Класс точности подшипника - 6; Виды нагружения колец подшипника: Внутреннего кольца - местное; Наружного кольца - циркуляционное; Режим работы - нормальный или тяжёлый. 2.1 Основные размеры подшипника: Наружный диаметр D = 180 мм; Внутренний диаметр d = 120 мм; Ширина кольца В = 25 мм. 2.2 В зависимости от размеров и класса точности определяем предельные отклонения на изготовление колец подшипника. Для наружного кольца при D = 180 мм es = 0, ei = -15 мкм; Для внутреннего кольца при d = 120 мм ES = 0, EI = -13 мкм. 2.3 Выбираем посадки подшипника качения в зависимости от вида нагружения.

В нашем примере (при нормальном или тяжёлом режиме работы) принимаем посадку на вал с полем допуска g6. Для наружного кольца, работающего при циркуляционном нагружении при диаметре 180 мм и PR = 2100 Н/мм принимаем посадку на корпус с полем допуска P7. 2.4 Определяем предельные отклонения размеров вала и корпуса. Для вала Ø 120g6 для корпуса Ø 180P7 es = 0, ei = -34 мкм, ES = 0, EI = -68 мкм 2.5 Назначаем шероховатость поверхности посадочных мест в зависимости от номинальных диаметров колец и класса точности подшипника. Для вала: Цилиндрическая поверхность - Ra не более 1,25 мкм; Поверхность торцов заплечиков - Ra не более 2,5 мкм; Для корпуса: Цилиндрическая поверхность - Ra не более 1,25 мкм; Поверхность торцов заплечиков - Ra не более 2,5 мкм; Отклонения от округлости для вала - 8 мкм, для корпуса -10 мкм. Отклонения профиля продольного сечения для вала -9 мкм, для корпуса - 10 мкм. Допускаемое торцевое биение заплечиков вала - Δ = 19 мкм, корпуса - Δ = 35 мкм. Допуски и посадки шпоночных соединений. Номинальный размер соединения - Ø 136 мм; Посадка по цилиндрической поверхности - H7/k8 ; Характер соединения шпонки по размеру -плотный. 3.1 Определяем основные размеры деталей шпоночного соединения и схему полей допусков на ширину «в» для заданного характера соединения. 3.2 Строим схему расположения полей допусков для заданного «плотного» характера соединения по боковым поверхностям шпонки, паза вала и паза втулки: D = d = 136 мм; b = 36 мм; h = 20 мм; 1 = 12 мм; 2 = 8,4 мм; l = 100 мм; d - 1 = 124 мм; D 2 =144,4 мм. 3.3 Строим схему расположения полей допусков на размер Ø 136. 3.4 Предельные отклонения на элементы шпоночного соединения определяем по ГОСТ 233360-78. На диаметр втулки Ø 136Н7 ES = 48 мкм, EI = 0. Для вала Ø 136k6 es = 20 мкм, ei = 9 мкм. На ширину шпонки 36h9 es = 0, ei = -62 мкм. На высоту шпонки h = 20 c полем допуска h11 es = 0, ei = -130 мкм. На длину шпонки l = 100 с полем допуска h14 es =0, ei = 870 мкм. На боковые поверхности шпонки: Ширина паза втулки 36Р9 ES = -26 мкм, EI = -88 мкм. Ширина паза вала 36Р9 ES = -26 мкм, EI = -88 мкм. Глубина паза вала 1 = 12 мм ES = 300 мкм, EI = 0. Глубина паза втулки 2 = 8,4 мм ES = 300 мкм, EI = 0. На размер d - 1 = 124 мм es = 0, ei = -300 мкм. На размер D 2 =144,4 мм ES = 300 мкм, EI = 0. 3.5 Шероховатость сопрягаемых поверхностей: Цилиндрическая поверхность: Для вала Ra &l ;= 3,2 мкм, для отверстия Ra &l ;= 3,2 мкм. Боковая поверхность при b = 36 мм: Для паза вала Ra &l ;=3,2 мкм, для паза втулки Ra &l ;=3,2 мкм. Поверхность дна паза вала и втулки - не более 12,5. Боковая поверхность шпонки - не более 3,2 мм. Допуски и посадки шлицевых соединений. D = 8 32 36H8/e8 6D9/h8 4.1 Расшифровываем условное обозначение соединения. D -способ центрирования (по отверстию); 8 -количество шлицев z; 32 - внутренний диаметр d; 36 - наружный диаметр D; 7 - ширина зуба b; H8/e8 -посадка по не центрирующей поверхности с диаметром D = 36 мм. D = 8 32 36H8 6D9 - условное обозначение шлицевой втулки; D = 8 32 36e8 6h8 - условное обозначение шлицевого вала.

4.2 Пользуясь ГОСТ 25347-82 определяем предельные отклонения на размеры d = 32 мм, D = 36 мм, b = 7 мм и наносим их на схему со своим знаком. 4.3 Предельные отклонения шлицевого соединения: Ø 36H8/e8 : ES = 39 мкм; EI = 0; es = -50 мкм; ei = -89 мкм; 6D9/h8: ES = 60 мкм; EI = 30 мкм; es = 0; ei = -22 мкм. Рассчитываем нижнее предельное отклонение ei = d1 - d = 30,4 -32,0 = -1600 мкм Назначаем квалитет на внутренний диаметр вала. Принимаем 14-й квалитет. Определяем допуск на размер d = 32 мм в 14-м квалитете по стандарту: d = 620 мкм Рассчитываем верхнее предельное отклонение es = ei d = -1600 620 = -980 мкм. Таким образом, исполнительный размер вала: Ø 32-980-1,60 Список литературы